BETEC® Verguss

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung
Fugenverguss1)

• Der Untergrund im Fugenbereich muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losen Partikel oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
• Vor dem Aufstellen der Betonfertigteile schadhaften Beton in den Fugenbereichen entfernen und durch entsprechende Instandsetzungsmaßnahmen die Betonoberflächen der Betonfertigteile (z.B. BETEC® Thixo) wiederherstellen.
• Stehendes Wasser im Fugenbereich verhindern.
• Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflä-chenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.

2. Mischvorgang

Manuell

• Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 U/min) gemischt werden. Der Rührkorb muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
• Die gesamte erforderliche Wassermenge in den Mischer geben und 5 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
• Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden.
• Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig und beträgt mindestens 5 Minuten.
• Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder zu entlüften.
• Der Vergussmörtel sollte möglichst sofort nach dem Mischvorgang in den zu vergießenden Bereich eingegossen werden. Nur so viel Vergussmörtel anmischen, wie auch innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
• Wenn der Vergussmörtel nicht sofort verarbeitet werden kann, sollte er vor dem Vergießen erneut kurz aufgemischt werden. Niemals reduziertes Fließverhalten durch zusätzliche Wasserzugabe aussteuern.

Maschinell

• Das Material kann maschinell in einem Arbeitsgang durch geeignete Mörtelpumpen (Durchlaufmischer) gemischt und gefördert werden.
• Die Mischzeit des Mörtels, ist abweichend von der manuellen Verarbeitung, durch die Mörtelpumpe vorgegeben.
• Zur Auswahl einer geeigneten Mischpumpe können Empfehlungen ausgesprochen werden.

3. Verarbeitung

• Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang vergossen oder verpumpt. Bei Verwendung einer Schalung sollte darauf geachtet werden, dass diese dicht und nicht saugfähig ist. Um Lufteinschlüsse zu verhindern, sollten ausreichend Entlüftungslöcher bzw. Schlitze vorgesehen werden.
• Aufgrund der selbstnivellierenden Eigenschaften des Vergussmörtels ist ein zusätzliches Stochern nicht notwendig. Das Verwenden von Rüttlern ist nicht erlaubt.
• Beim Vergießen großer Bereiche den Vergussmörtel mittels Schnecken-/Schraubenpumpen auftragen.

4. Nachbehandlung

• Die Nachbehandlung muss gemäß DIN EN 13670 in Verbindung mit DIN 1045-3 erfolgen.
• Bei warmen Umgebungstemperaturen oder Beanspruchung durch Wind muss der Vergussmörtel gegen Austrocknen durch Abdecken mit Folie, Auflegen wasserspeichender Abdeckungen oder kontinuierliches Besprühen mit sauberem Wasser geschützt werden.
• Bei kalten Umgebungsbedingungen mit isolierenden Planen, Dämmmaterialien, beheizbaren Abdeckbahnen oder anderen isolierenden Materialien vor Feuchteverlust und Abkühlung schützen. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
• In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
• Es wird empfohlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang stehen zu lassen.
• Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
• Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt abzubinden.
• Als Alternative zu konventionellen Nachbehandlungsmethoden können geeignete Nachbehandlungsmittel verwendet werden.

5. Reinigung und Pflege

• Die Mischwerkzeuge sollten sofort nach der Verarbeitung mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

• Zementgebundene Baustoffe können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisenmetallen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink) führen.
• Niedrige Temperaturen verlangsamen die Fließfähigkeit und verzögern das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
• Je nach Geometrie und Vergusshöhe kann die Verwendung von Bewehrungsstahl erforderlich sein.
• Der seitliche Vergussüberstand sollte so gering wie möglich (etwa 20- 50 mm) gehalten werden.

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® Verguss ist ein zementgebundenes Produkt und kann daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht. Die vollständigen Informationen können dem Sicherheitsdatenblatt entnommen werden. Das Sicherheitsdatenblatt kann bei GCP bezogen werden. GISCODE ZP1.

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