BETEC® 110, 140, 180, 516

Produktbeschreibung

BETEC® 110, 140, 180 & 516 sind zementgebundene, schwindoptimierte und quellfähige Vergussmörtel und Vergussbetone mit hoher Anfangs- und Endfestigkeitsentwicklung. Die BETEC® Vergussmaterialien zeichnen sich durch eine kontrollierte Volumenvergrößerung aus und bieten maximale Sicherheit bei der Verarbeitung.

Vorteile

• Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften nach Festigkeitsklasse C60/75 für konstruktive Verbindungen sowie für statische und dynamische Traglasten.
• Erweiterte Verarbeitungszeiten und außergewöhnliche Rheologie für ein schnelles, leichtes und kostengünstiges Arbeiten durch maschinelles Verarbeiten mit Pumpen.
• Dichte Mörtelmatrix durch selbstverdichtende und geregelte Volumenexpansion.
• Darf als Betonersatz zum Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen entsprechend der DAfStb-Richtlinie „Schutz und Instandsetzung von etonbauteilen“ (10:2001) bis zu einer Schichtdicke von < 100 mm Verwendet werden (BETEC® 180, BETEC® 516).
• Übereinstimmungszertifikat nach DAfStb-Richtlinie Vergussbeton.
• Leistungserklärung gemäß DIN EN 1504-6.
• Leistungserklärung gemäß DIN EN 1504-3 für BETEC® 180.

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

   • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß DIN EN 1504-10 Abschnitt 7 erfolgen.
   • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
   • Schadhaften Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis die Körnung freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) erreicht wird und die Poren offen sind.
   • Vor den Vergussarbeiten sollte der Untergrund mit sauberem Wasser im Voraus angefeuchtet werden. Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.

2. Mischvorgang

   • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 U/min) gemischt werden. Der Rührkorb muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
   • Die gesamte erforderliche Wassermenge in den Mischer geben und 5 Minuten lang mischen bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
   • Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden.
   • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig und beträgt mindestens 5 Minuten.
   • Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder zu entlüften.
   • Der Vergussmörtel sollte möglichst sofort nach dem Mischvorgang in den zu vergießenden Bereich eingegossen werden. Nur so viel Vergussmörtel anmischen, wie auch innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
   • Wenn der Verguss nicht sofort verarbeitet werden kann, sollte er vor dem Vergießen erneut kurz aufgemischt werden. Niemals reduziertes Fließverhalten durch zusätzliche Wasserzugabe aussteuern.

3. Verarbeitung

   • Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang vergossen oder verpumpt. Bei Verwendung einer Schalung sollte darauf geachtet werden, dass diese dicht und nicht saugfähig ist. Um Lufteinschlüsse zu verhindern, sollten ausreichend Entlüftungslöcher bzw. Schlitze vorgesehen werden.
   • Aufgrund der selbstnivellierenden Eigenschaften des Vergussmörtels ist ein zusätzliches Stochern nicht notwendig. Das Verwenden von Rüttlern ist nicht erlaubt.
   • Beim Vergießen großer Bereiche den Vergussmörtel mittels Schnecken/- Schraubenpumpen auftragen.

4. Nachbehandlung

   • Die Nachbehandlung muss gemäß DIN EN 13670 in Verbindung mit DIN 1045-3 erfolgen.
   • Bei warmen Umgebungsbedingungen oder Beanspruchung durch Wind muss der Vergussmörtel gegen Austrocknen durch Abdecken mit Folie, Auflegen wasserspeichernder Abdeckungen oder kontinuierliches Besprühen mit sauberem Wasser geschützt werden.
   • Bei kalten Umgebungsbedingungen mit isolierenden Planen, Dämmmaterialien, beheizbaren Abdeckbahnen oder anderen isolierenden Materialien vor Feuchteverlust und Abkühlung schützen. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
   • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, eine längere Aushärtungszeit vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden,
     um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
   • Es wird empfohlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang stehen zu lassen.
   • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
   • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
   • Als Alternative zu konventionellen Nachbehandlungsmethoden können geeignete Nachbehandlungsmittel verwendet werden.

5. Reinigung und Pflege

   • Die Mischwerkzeuge sollten sofort nach der Verarbeitung mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

   • Zementgebundene Baustoffe können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisenmetallen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink) führen.
   • Niedrige Temperaturen verlangsamen die Fließ-fähigkeit und verzögern das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
   • Je nach Geometrie und Vergusshöhe kann die Verwendung von Bewehrungsstahl erforderlich sein.
   • Der seitliche Vergussüberstand sollte so gering wie möglich (etwa 20-50 mm) gehalten werden.