BETEC® 322

Faserverstärkter Instandsetzungsmörtel Klasse R4

Produktbeschreibung

BETEC® 322 ist ein faserverstärkter, zementgebundener Instandsetzungs- und Reprofilierungsmörtel für Beton-Instandsetzungsarbeiten in Schichtstärken von 10-25 mm.

Vorteile

  • Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften nach Festigkeitsklasse C45/55 für die konstruktive Instandsetzung von Beton.
  • Steifplastische Konsistenz für den manuellen Auftrag in waagerechter und senkrechter Richtung.
  • Polymer modifiziert für die ausgezeichnete Haftung und faserverstärkt für eine langfristige dauerhafte Instandsetzung.
  • CE zertifiziert gemäß EN 1504-3.

Anwendungsgebiete

BETEC® 322 eignet sich als Mörtel für den konstruktiven und nicht konstruktiven Bereich zur Instandsetzung von Beton, wie zum Beispiel:

  • Konstruktive Instandsetzungsarbeiten an senkrechten Betonoberflächen und Wänden.
  • Strukturelle Instandsetzungsanwendungen an waagrechten Betonoberflächen und Böden.
  • Neuprofilierungsanwendungen von Fugen, Kanten und beschädigten vorgefertigten Elementen und Betonbauwerken.

Zertifikate

  • CE zertifiziert gemäß EN 1504-3.

Zertifikat CE

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen
11
GCPESS-90985-01
0921-CPR-2064
EN 1504-3
Betoninstandsetzungsmörtel

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften(*)

    BETEC® 322
Parameter Einheit Werte*
Sieblinienbereich [mm] 0-2
Einbaudicke [mm] 10-25
Konsistenz [-] steifplastisch
Maximum Wasserzugabe [l/25 kg] 3,5
Verarbeitungszeit [min] ≈ 30
Verarbeitungstemperatur [°C] +5 bis +30
Frischmörteldichte [kg/dm3] ≈ 2,2
Ergiebigkeit (25kg Sack) [l] ≈ 13
Druckfestigkeit (**)
- 24 St.
- 7 Tage
- 28 Tage
[MPa]
≈ 30
≈ 55
≈ 60
Druckfestigkeitsklasse [ - ] C 45/55
Expositionsklassen (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1, XF1-XF3
Feuchteklassen (***) [ - ] WO, WF, WA
Haltbarkeit 12 Monate
Trocken und frostfrei gelagert in original verschlossenem Gebinde.
Verpackung Säcke von 25 kg mit Plastikliner.
40 Säcke pro Palette (1000kg)
Aussehen Graues Pulver

(*) Typische Werte der Eigenüberwachung. Alle Tests wurden unter Laborbedingungen (21°C und 65 % rel. Luftfeuchte) durchgeführt.
(**) Bei den dargestellten Druckfestigkeiten handelt es sich um Druckfestigkeiten gemessen an Prismen nach DIN EN 196-1.
(***) Gemäß EN 206-1:2001 in Kombination mit DIN 1045-2.

Anwendung

  1. Untergrundvorbehandlung

    • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Teil 7 erfolgen.

    • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.

    • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.

    • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.

    • Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.

    • Offenliegender oder korrodierter Bewehrungsstahl muss mit OMNITEK® CPC behandelt werden.

  2. Mischvorgang

    • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.

    • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Die übrige Wassermenge zugeben. Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden. Weitere 2 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.

    • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig. Die Mindestzeit beträgt 4 Minuten.

    • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.

    • Wenn das Material abzubinden beginnt, erneut mischen, aber niemals zusätzliches Wasser hinzugeben.

  3. Verarbeitung

    • Der Mörtel wird mit einer Kelle manuell aufgetragen. Alternativ kann eine geeignete Spritzausrüstung verwendet werden.

    • Fest in den Auftragsbereich drücken, um eine einwandfreie Haftung und die Verdichtung des Materials zu gewährleisten. In den Bereichen um Bewehrungsstäbe herum und hinter denselben mit besonderer Sorgfalt vorgehen.

    • Das Material kann in mehreren Schichten aufgetragen werden. Insbesondere bei der Instandsetzung größerer Leerräume wird empfohlen mit mehreren Auftragsschichten zu arbeiten.

    • Bei einer Umgebungstemperatur von weniger als 5°C, oder wenn erwartet wird, dass diese innerhalb von 24 Stunden auf weniger als 5°C fällt, das Material nicht auftragen.

  4. Nachbehandlung

    • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.

    • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.

    • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.

    • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.

    • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.

    • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.

    • Als Alternative zu konventionellen Behandlungs-methoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.

  5. Reinigung und Pflege

    • Die Mischwerkzeuge sollten sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

  6. Hinweise

    • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).

    • Niedrige Temperaturen verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.

    • Instandgesetzte Flächen können nach 7 Tagen, je nach Umgebungsbedingungen, mit Schutzbeschichtungen oder wasserdichten Beschichtungen versehen werden.

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® 322 ist ein zementgebundenes Produkt und kann daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung
fortbesteht. MSDS können bei GCP Applied Technologies oder von unserer Website bezogen werden.
GISCODE ZP1.

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Betec® ist ein eingetragener Handelsname von GCP Applied Technologies Inc. Alle angegebenen Werte sind Laborwerte. Kennwerte unter Baustellenbedingungen können hiervon abweichen. Mit Herausgabe dieses technischen Merkblattes verlieren alle vorhergehenden Versionen ihre Gültigkeit.

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Druck in Deutschland | 12/2018 | Datenblatt Nr. 4.14 RV1

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Last Updated: 2021-04-26

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