BETEC® Lining Grout

Verfüll- und Injektionsmörtel

Produktbeschreibung

BETEC® Lining Grout ist ein zementgebundener Injektionsmörtel zum Verfüllen und Abdichten von Ringfugen über Große Distanzen (>50m) in der Tunnel- und Kanalsanierung.

Vorteile

  • Hochleistungsmörtel mit extrem hoher Fließfähigkeit und langer Verarbeitungszeit.
  • Hohe Anfangs- und Endfestigkeitsentwicklung nach Festigkeitsklasse C55/C67
  • Selbstverdichtende und kontrollierte Volumenvergrößerung.
  • Pumpfähiger Langstrecken-Fließmörtel, chloridfrei.

Anwendungsgebiete

  • Abdichten und Verfüllen von Ringfugen über Große Distanzen in der Tunnel- und Kanalsanierung.
  • Verfüllen von Linern

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® Lining Grout ist ein zementgebundenes Produkt und kann daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht.

MSDS können bei GCP Applied Technologies oder von unserer Website bezogen werden.

GISCODE ZP1.

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

  • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Teil 7 erfolgen.
  • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
  • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.
  • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.
  • Der Untergrund muss frostfrei sein.

2. Mischvorgang

  • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein. Speziell entwickelte und geeignete Mischanlage für Injektionsmörtel können auch verwendet werden.
  • Der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben mischen bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden.
  • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig.
  • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
  • Das Material beim Auftrag mit einem Mischer mit niedriger Drehzahl in Bewegung halten, um eine Trennung zu verhindern und die Verarbeitungszeit aufrechtzuerhalten.
  • Das Material kann mit geeigneten Pumpen verpumpt werden.

3. Verarbeitung

  • Keine Vibration anwenden.
  • Der Mörtel muss maschinell mittels einer geeigneten Pumpe verarbeitet werden.
  • Gegebenenfalls muss eine dichte und nicht absorbierende Schalung verwendet werden.

 

4. Nachbehandlung

  • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
  • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.
  • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
  • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
  • Es ist zu empfehlen, die Schalung mindestens 48 Stunden lang nicht zu entfernen.
  • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
  • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
  • Als Alternative zu konventionellen Behandlungs-methoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.

5. Reinigung und Pflege

  • Die Mischwerkzeuge sollten sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweis

  • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).
  • Niedrige Temperaturen verlangsamen den Materialfluss und verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
  • Je nach Geometrie und Anwendungsstärke kann Bewehrungsstahl erforderlich sein.

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften(*)

    BETEC® Lining Grout
Parameter Einheit Werte*
Sieblinienbereich [mm] ≤ 0,2
Einbaudicke (anwendungs- und systemabhängig) [mm] ≤ 50
Konsistenz [-] sehr fließfähig
Fließverhalten (DIN EN 445) Marsh, Düse 8 mm
- Nach 5 Min:
- Nach 60 Min:
[Sek]
≤ 30
≤ 50
Maximum Wasserzugabe [l/20 kg] 7
Verarbeitungszeit [Min] ≥ 90
Verarbeitungstemperatur [°C] +5 bis +30
Quellmaß [Vol-%] ≥ 0,5
Suspensionsdichte [kg/dm3] 1,95 - 2,10
Kalkulationsmenge [kg/m3] 1460
Festigkeitsentwicklung [-] Schnell
Frühfestigkeitsklasse 24 St. [-]
[MPa]
A
≥ 40
Druckfestigkeit (**)
- 24 St.
- 28 Tage
[N/mm2]
≈ 40
≈ 80
Biegezugfestigkeit (**)
- 24 St.
- 28 Tage
[N/mm2]
≈ 6
≈ 10
Druckfestigkeitsklasse [ - ] C 55/67
Expositionsklassen (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA2, XF1-XF3
Feuchteklassen (***) [ - ] WO, WF, WA
Haltbarkeit 6 Monate
Trocken und frostfrei gelagert in original verschlossenem Gebinde.
Verpackung Säcke von 20 kg mit Plastikliner.
40 Säcke pro Palette (800 kg)
1000 kg Big Bags
Aussehen Graues Pulver

(*)Typische Werte der Eigenüberwachung. Alle Tests wurden unter Laborbedingungen (21 °C und 65 % rel. Luftfeuchte) durchgeführt.
(**) Bei den dargestellten Druckfestigkeiten handelt es sich um Druckfestigkeiten gemessen an Prismen nach DIN EN 196-1.
(***)Gemäß EN 206-1:2001 in Kombination mit DIN 1045-2.

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Last Updated: 2018-11-30

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