BETEC® 110 W

Produktbeschreibung

BETEC® 110 W ist ein zementgebundener, volumenstabiler Vergussmörtel mit hoher Anfangsund Endfestigkeitsentwicklung der Festigkeitsklasse C100/115 und geprüfter Ermüdungsfestigkeit gemäß Modell Code 2010 und Eurocode 2, Teil 2 Betonbrücken. BETEC® 110 W zeichnet sich durch eine kontrollierte Volumenvergrößerung aus und bietet maximale Sicherheit bei der Verarbeitung.

Vorteile

• Hohe Anfangs- und Endfestigkeitsentwicklung nach Festigkeitsklasse C100/115 für dauerhafte und konstruktive Verbindungen sowie für statische und dynamische Traglasten.
• Wöhler Linien nach Model Code 2010 und Eurocode 2, Teil 2 Betonbrücken sind ohne Einschränkung für die Bemessung anwendbar.
• Hohe Oberflächenbelastbarkeit garantieren langfristig wartungsfreie Konstruktionen.
• Erweiterte Verarbeitungszeiten und außergewöhnliche Rheologie für ein schnelles, leichtes und kostengünstiges Verarbeiten durch Pumpen.
• Dichte Mörtelmatrix durch selbstverdichtende und geregelte Volumenexpansion.
• Übereinstimmungszertifikat gemäß DAfStb-Richtlinie Vergussbeton /-mörtel
• Leistungserklärung nach DIN EN 1504-6

Zertifikate

• Übereinstimmungszertifikat nach DAfStbRichtlinie. „Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel“
• Leistungserklärung nach DIN EN 1504-6.
• Gutachten zur Ermüdungsfestigkeit nach Model Code 2010 und DIN EN 1992-2 (Eurocode 2, Teil 2 Betonbrücken).

Anwendungsgebiete

BETEC® 110 W ist speziell entwickelt für:

• Konstruktive Verbindung von Onshore Windenergieanlagen zum Fundament
• Kraftschlüssige Verbindung von Betonelementen beim Errichten von Windkraftanlagen
• Verguss von schweren Maschinen und Industrieanlagen.

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften⁽¹⁾

(1) Typische Werte der Eigenüberwachung. Alle Versuche wurden unter Laborbedingungen (21 °C und 65 % rel. Luftfeuchte) durchgeführt.
(2) Bei den dargestellten Druckfestigkeiten handelt es sich um Würfeldruckfestigkeiten mit einer Kantenlänge von 100 mm.
(3) Bei + 5°C Temperaturbedingungen (Material, Wasser, Umgebung) erreicht das Produkt eine Druckfestigkeit von >10 N/mm² nach ca. 24 Stunden.
(4) Gemäß DIN EN 206-1:2001 in Kombination mit DIN 1045-2

 Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

   • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Abschnitt 7 erfolgen.
   • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
   • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.
   • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.
   • Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.

2. Mischvorgang

   • Maschinell
   • Es wird empfohlen das Material maschinell anzumischen.
   • Das Produkt mit 100% der erforderlichen Wassermenge in den Zwangsmischer geben und 5 Minuten lang mischen bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
   • Zur Auswahl eines geeigneten Zwangsmischer und einer Förderpumpe können Empfehlungen ausgesprochen werden.
   • Mischpumpen (Durchlaufmischer) werden zum Mischen des Produkts nicht empfohlen, können aber als Förderpumpe verwendet werden.
   • Manuell
   • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
   • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Die übrige Wassermenge zugeben. Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden. Weitere 2 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
   • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig. Die Mindestzeit beträgt 4 Minuten.
   • Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder freizusetzen.
   • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
   • Wenn das Material abzubinden beginnt, erneut mischen, aber niemals zusätzliches Wasser hinzugeben.

3. Verarbeitung

   • Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang gegossen oder gepumpt. Eine dichte und nicht absorbierende Schalung ist erforderlich. Um einen Lufteinschluss zu verhindern, müssen ausreichend Entlüftungslöcher vorgesehen werden.
   • Keine Vibration anwenden.
   • Bei der Verfugung großer Bereiche den Fugenmörtel mittels Schnecken- /Schraubenpumpen auftragen.

4. Nachbehandlung

   • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
   • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.
   • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
   • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
   • Es ist zu empfehlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang nicht zu entfernen.
   • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
   • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
   • Als Alternative zu konventionellen Behandlungsmethoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.

5. Reinigung und Pflege

   • Die Mischwerkzeuge sollten sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

   • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).
   • Niedrige Temperaturen verlangsamen den Materialfluss und verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
   • Je nach Geometrie und Anwendungsstärke kann Bewehrungsstahl erforderlich sein.
   • Der seitliche Überstand des Vergussmaterials sollte so niedrig wie möglich gehalten werden (etwa 20-50 mm).

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® 110, 140, 180 und 516 sind zementgebundene Produkte und können daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht. MSDS können bei GCP Applied Technologies oder vonunserer Website bezogen werden.
GISCODE ZP1.

Zertifikat CE

0921

GCP Germany GmbH Pyrmonter Str. 56 D-32676 Lügde Werk Essen

23

GCPESS-135117-01

0921-CPR-2065

EN 1504-6:2006

Verankerungsprodukt

www.gcpat.com

Bei technischen Fragen:
GCP Germany GmbH
Alte Bottroper Straße 64
45356 Essen

T. +49 (0) 201 86147-0
F. +49 (0) 201 619475
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