BETEC® 110, 140, 180, 516

Hochleistungsvergussmörtel/-beton

Produktbeschreibung

BETEC® 110, 140, 180 & 516 sind zementgebundene, schwindoptimierte und quellfähige Vergussmörtel und Vergussbetone mit hoher Anfangs- und Endfestigkeitsentwicklung. Die BETEC® Vergussmaterialien zeichnen sich durch eine kontrollierte Volumenvergrößerung aus und bieten maximale Sicherheit bei der Verarbeitung.

Vorteile

  • Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften nach Festigkeitsklasse C60/75 für konstruktive Verbindungen sowie für statische und dynamische Traglasten.
  • Erweiterte Verarbeitungszeiten und außer- gewöhnliche Rheologie für eine schnelles, leichtes und kostengünstiges Arbeiten durch maschinelles Verarbeiten mit Pumpen.
  • Dichte Mörtelmatrix durch selbstverdichtende und geregelte Volumenexpansion.
  • Darf als Betonersatz zum Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen entsprechend der DAfStb-Richtlinie „Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen“ (10:2001) bis zu einer Schichtdicke von < 100 mm Verwendet werden (BETEC® 180, BETEC® 516).
  • Zertifiziert gemäß DAfStb-Richtlinie und CE-Kennzeichnung gemäß EN 1504-6.

Zertifikate

  • Konformitätsbescheinigung gemäß DAfStb-Richtlinie. „Herstellung und Verwendung von zementgebundenem Vergussbeton und Vergussmörtel“, Ausgabe November 2011.
  • CE zertifiziert gemäß EN 1504-6.

Anwendungsgebiete

Alle Vergussanwendungen, bei denen maximale Leistung und dauerhafte Verbindungen gefordert sind:

  • Montage von Fertigteilkonstruktionen.
  • Verguss von Brückenlagern und Brückentragstrukturen.
  • Verguss von Maschinen und Industrieanlagen.
  • Windkraftanlagenmontage und Verankerung im Fundament.
  • Schienenverankerung und Unterguss im Industrie- und Bahnsegment sowie Metro.
  • Verguss auch unter Wasser

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften(*)

    BETEC® 110 BETEC® 140 BETEC® 180 BETEC® 516
Parameter Einheit Werte*      
Sieblinienbereich [mm] 0-1 0-4 0-8 0-16
Vergusshöhe/Einbaudicke [mm] 5 - 35 15 - 120 ≥30 ≥60
Konsistenz [-] sehr fließfähig    
Fließklasse [mm] f3 (≥ 750) f2 (650 -740) a2 (600 – 690) a2 (600-690)
Maximum Wasserzugabe
- bei +5°C
- bei +20°C
- bei +30°C
[l /25 kg]
3,6
3,3
3,0

2,9
2,6
2,3

2,4
2,3
2,2

2,8
2,5
2,3
Verarbeitungszeit [min] ≈ 90      
Verarbeitungstemperatur [°C] +5 bis +30      
Schwindklasse [-] SKVM II   SKVB I  
Quellmaß [Vol-%] ≈ 0,9      
Frischmörteldichte [kg/dm3] ≈ 2,2 ≈ 2,2 ≈ 2,3 ≈ 2,4
Ergiebigkeit (25kg Sack) [l] 12 - 13      
Kalkulationsmenge [kg/m3] 1950 2000 2110 2190
Festigkeitsentwicklung [-] schnell      
Frühfestigkeitsklasse 24St. [-]
[MPa]
A
≥ 40
     
Druckfestigkeit (**)
- 24 St.
- 28 Tage
- 91 Tage
[MPa]
≥ 40
≥ 85
≥ 90
     
Druckfestigkeitsklasse [ - ] C 60/75      
Expositionsklassen (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA2, XF1-XF3
Feuchteklassen (***) [ - ] WO, WF, WA    
Haltbarkeit 12 Monate
Trocken und frostfrei gelagert in original verschlossenem Gebinde.
Verpackung Säcke von 25 kg mit Plastikliner.
40 Säcke pro Palette (1000kg)
   
Aussehen Graues Pulver        

Anwendung

  1. Untergrundvorbehandlung

    • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Teil 7 erfolgen.
    • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
    • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.
    • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.
    • Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.
  2. Mischvorgang

    • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
    • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Die übrige Wassermenge zugeben. Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden. Weitere 2 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
    • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig. Die Mindestzeit beträgt 4 Minuten.
    • Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder freizusetzen.
    • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
    • Wenn das Material abzubinden beginnt, erneut mischen, aber niemals zusätzliches Wasser hinzugeben.
  3. Verarbeitung

    • Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang gegossen oder gepumpt. Eine dichte und nicht absorbierende Schalung ist erforderlich. Um einen Lufteinschluss zu verhindern, müssen ausreichend Entlüftungslöcher vorgesehen werden.
    • Keine Vibration anwenden.
    • Bei der Verfugung großer Bereiche den Fugenmörtel mittels Schnecken-/Schraubenpumpen auftragen.
  4. Nachbehandlung

    • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
    • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.
    • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
    • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungs-zeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
    • Es ist zu empfehlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang nicht zu entfernen.
    • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
    • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
    • Als Alternative zu konventionellen Behandlungs-methoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.
  5. Reinigung und Pflege

    • Die Mischwerkzeuge sollten sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.
  6. Hinweise

    • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).
    • Niedrige Temperaturen verlangsamen den Materialfluss und verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
    • Je nach Geometrie und Anwendungsstärke kann Bewehrungsstahl erforderlich sein.
    • Der seitliche Überstand des Vergussmaterials sollte so niedrig wie möglich gehalten werden (etwa 20-50 mm).

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® 110, 140, 180 und 516 sind zementgebundene Produkte und können daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht.

MSDS können bei GCP Applied Technologies oder von unserer Website bezogen werden.

GISCODE ZP1.

Zertifikat CE

BETEC® 110

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen
15
GCPESS-109148-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Verankerungsprodukt

BETEC® 140

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen
11
GCPESS-110067-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Verankerungsprodukt

BETEC® 180

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen
11
DOP No.: GCPESS-110047-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Verankerungsprodukt

BETEC® 516

0921
GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen
15
DOP No.: GCPESS-109915-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Verankerungsprodukt

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Last Updated: 2018-11-30

https://gcpat.de/de-de/solutions/products/betec-grouts-and-cementitious-mortars/betec-110-140-180-516