BETEC® 040

Hochleistungsvergussmörtel

Produktbeschreibung

BETEC® 040 ist ein zementgebundener, schwindoptimierter und quellfähiger Vergussmörtel mit hoher Früh- und Endfestigkeit.

Vorteile

  • Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften.
  • Festigkeitsklasse C55/67 für konstruktive Verbindungen sowie für statische und dynamische Traglasten.
  • Erweiterte Verarbeitungszeiten und sehr fließfähig für ein schnelles, leichtes und kostengünstiges Arbeiten durch maschinelles Verarbeiten
    mit Pumpen.
  • Dichte Mörtelmatrix durch selbstverdichtende und kontrollierte Volumenexpansion.
  • Zertifiziert gemäß DAfStb-Richtlinie und CE-Kennzeichnung gemäß DIN EN 1504-6.

Zertifikate

  • Übereinstimmungszertifikat gemäß DAfStb-Richtli- nie. „Herstellung und Verwendung von zementge- bundenem Vergussbeton und Vergussmörtel“, Aus- gabe November 2011.
    Leistungserklärung gemäß EN 1504-6.

Anwendungsgebiete

Alle Vergussanwendungen, bei denen maximale Leistung und dauerhafte Verbindungen gefordert sind:

  • Montage von Fertigteilkonstruktionen.
  • Verguss von Brückenlagern und Brückentragstrukturen.
  • Verguss von Maschinen und Industrieanlagen.
  • Windkraftanlagenmontage und Verankerung im Funda- ment.
  • Schienenverankerung und Unterguss im Industrie- und Bahnsegment sowie Metro.
  • Verguss auch unter Wasser

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften(*)

    BETEC® 040
Parameter Einheit Wert*
Sieblinienbereich [mm] 0-4
Vergusshöhe/Einbaudicke [mm] 20 - 120
Konsistenz [-] sehr fließfähig
Fließmaßklasse [mm] f1 (550 -640)  
Korrelationsfaktor Fließmaß zu Ausbreitmaß(*****) [-] 2:1
Maximale Wasserzugabe
- bei +5°C
- bei +20°C
- bei +30°C
[l /25 kg]
2,7
2,7
2,8
Verarbeitungszeit [min] ≈ 90
Verarbeitungstemperatur(****) [°C] +5 bis +30
Schwindklasse [-] SKVM II
Quellmaß [Vol-%] > 0,1
Frischmörteldichte [kg/dm3] ≈ 2,2
Ergiebigkeit (25kg Sack) [l] 12 - 13
Kalkulationsmenge
Festigkeitsentwicklung
[kg/m3] 1995
[-]
[-]
[MPa]
schnell
B
≥ 25
Frühfestigkeitsklasse nach 24Std.
Druckfestigkeit (**)
- 24 Std.
- 28 Tage
- 91 Tage
[MPa]
≈ 35
≈ 80
≈ 85
Druckfestigkeitsklasse [ - ] C 55/67
Expositionsklassen (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA2, XF1-XF3
Feuchtigkeitsklassen (***) [ - ] WO, WF, WA
Haltbarkeit 12 Monate
Trocken und frostfrei gelagert in original verschlossenem Gebinde.
Verpackung 25 kg Papiersäcke mit Plastikliner.
40 Säcke pro Palette (1000kg)
Farbe Graues Pulver

(*) Typische Werte der Eigenüberwachung. Alle Tests wurden unter Laborbedingungen (21 °C und 65 % rel. Luftfeuchte) durchgeführt.
(**) Bei den dargestellten Druckfestigkeiten handelt es sich um Druckfestigkeiten gemessen an Würfeln der Kantenlänge 150 mm3 nach DIN EN 206-1. Der Um- rechnungsfaktor Prismen nach DIN EN 196-1 zu Würfeln mit der Kantenlänge 150 mm³ beträgt 1:1.
(***) Gemäß EN 206-1:2001 in Verbindung mit DIN 1045-2.
(****) Material-, Wasser-, Equipment- und Umgebungstemperatur. Frischmörteltemperaturen können abweichen.
(*****) Ausbreitmaß nach Punkt C.2.2. Konsistenz des Frischmörtels (Ausbreitmaß), Anhang C, VeBMR

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

  • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß DIN EN 1504-10 Abschnitt 7 erfolgen.
  • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
  • Schadhaften Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasser- strahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis die Körnung freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) erreicht wird und die Poren offen sind.
  • Vor den Vergussarbeiten sollte der Untergrund mit sauberem Wasser angefeuchtet werden. Stehendes Wasser sollte vermieden werden. Der Untergrund sollte frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestig- keit von mindestens 1,5 N/mm² aufweisen.

2. Mischvorgang

  • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeig- neten Zwangsmischers (400-600 U/min) gemischt werden. Der Rührkorb muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
  • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Danach die rest- liche Wassermenge zugeben und weitere 2 Minuten mischen bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist Um die gewünschte Konsistenz zu er- halten, kann der Wasseranteil variiert werden. Nie- mals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden.
  • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig und beträgt mindestens 4 Minuten.
  • Die Mischung sollte, je nach Lufteintrag, entspre- chend kurz stehen gelassen werden, um während des Mischens eingeschlossene Luft zu entlüften.
  • Der Vergussmörtel sollte möglichst sofort nach dem Mischvorgang in den zu vergießenden Bereich ein- gegossen werden. Nur so viel Vergussmörtel anmi- schen, was auch innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
  • Wenn der Vergussmörtel nicht sofort verarbeitet wer- den kann, sollte er vor dem vergießen erneut kurz aufgemischt werden. Niemals reduziertes Fließver- halten durch zusätzliche Wasserzugabe aussteuern.

3. Verarbeitung

  • Das Material sollte immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang vergos- sen oder verpumpt werden. Bei Verwendung einer Schalung sollte darauf geachtet werden, dass diese dicht und nicht Saugfähig ist. Um Lufteinschlüsse zu verhindern, sollten ausreichend Entlüftungslöcher bzw. Schlitze vorgesehen werden.
  • Aufgrund der selbstnivellierenden Eigenschaften des Vergussmörtels ist ein zusätzliches stochern nicht notwendig. Das Verwenden von Rüttlern ist nicht erlaubt.

4. Nachbehandlung

  • Die Nachbehandlung muss gemäß DIN EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
  • Bei warmen Umgebungsbedingungen oder Bean- spruchung durch Wind muss der Vergussmörtel ge- gen austrocknen durch Abdecken mit Folien, Aufle-gen Wasser speichernder Abdeckungen oder kontinu- ierliches Besprühen mit sauberem Wasser geschützt werden.
  • Bei kalten Umgebungsbedingungen mit isolierenden Planen, Dämmmaterialien, beheizbaren Abdeckbah- nen oder anderen isolierenden Materialien vor Feuch- teverlust und Auskühlung schützen. Bis zum endgülti- gen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
  • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, eine längere Aushärtungszeit vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb der ers- ten 28 Tage nach dem Verarbeiten einsetzen.
  • Es wird empfohlen die Schalung mindestens 48 Stun- den stehen zu lassen.
  • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betra- gen.
  • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich statt- finden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materi- als anfängt, abzubinden.
  • Als Alternative zu konventionellen Behandlungsme- thoden können geeignete Nachbehandlungsmittel verwendet werden.

5. Reinigung und Pflege

  • Die Mischwerkzeuge sollten sofort nach der Verarbei- tung mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausge- härtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

  • Zementgebundene Baustoffe können unter bestimm- ten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisenmetallen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink) führen.
  • Niedrige Temperaturen verlangsamen die Fließfähig- keit und verzögern das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können das Abbindeverhalten und die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materi- als verringern.
  • Je nach Geometrie und Vergusshöhe kann die Ver- wendung von Bewehrung erforderlich sein.
  • Der seitliche Vergussüberstand sollte so gering wie möglich (ca. 20-50 mm) gehalten werden.

Gesundheit & Sicherheit

BETEC® 040 ist ein zementgebundenes Produkt und kann daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung und Schutzhandschuhe. Das Tra- gen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich sauberem Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht. Die vollständigen Informationen entnehmen Sie bitte dem entsprechenden Materialsicher- heitsdatenblatt, welches Sie bei derGCP Applied Technolo- gies oder von unserer Website beziehen können.
GISCODE ZP1.

Zertifikat CE

GCP Germany GmbH
Pyrmonter Str. 56
D-32676 Lügde
Werk Essen

18
GCPESS-123695-01
0921-CPR-2065
EN 1504-6
Verankerungsprodukt

 

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Druck in Deutschland | 02/2019 | Datenblatt Nr. 1.10 RV 4

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Last Updated: 2021-04-20

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