BETEC® 110, 140, 180, 516

Produktbeschreibung

BETEC® 110, 140, 180 & 516 sind zementgebundene, schwindoptimierte und quellfähige Vergussmörtel und Vergussbetone mit hoher Anfangs- und Endfestigkeitsentwicklung. Die BETEC® Vergussmaterialien zeichnen sich durch eine kontrollierte Volumenvergrößerung aus und bieten maximale Sicherheit bei der Verarbeitung.

Vorteile

• Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften nach Festigkeitsklasse C60/75 für konstruktive Verbindungen sowie für statische und dynamische Traglasten.
• Erweiterte Verarbeitungszeiten und außergewöhnliche Rheologie für eine schnelles, leichtes und kostengünstiges Arbeiten durch maschinelles Verarbeiten mit Pumpen.
• Dichte Mörtelmatrix durch selbstverdichtende und geregelte Volumenexpansion.
• Darf als Betonersatz zum Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen entsprechend der DAfStb-Richtlinie „Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen“ (10:2001) bis zu einer Schichtdicke von < 100 mm Verwendet werden (BETEC® 180, BETEC® 516).
• Zertifiziert gemäß DAfStb-Richtlinie und CE-Kennzeichnung gemäß EN 1504-6.

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

   • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Teil 7 erfolgen.
   • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
   • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.
   • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.
   • Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Oberflächenzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.

2. Mischvorgang

   • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
   • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Die übrige Wassermenge zugeben. Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden. Weitere 2 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
   • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig. Die Mindestzeit beträgt 4 Minuten.
   • Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder freizusetzen.
   • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
   • Wenn das Material abzubinden beginnt, erneut mischen, aber niemals zusätzliches Wasser hinzugeben.

3. Verarbeitung

   • Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang gegossen oder gepumpt. Eine dichte und nicht absorbierende Schalung ist erforderlich. Um einen Lufteinschluss zu verhindern, müssen ausreichend Entlüftungslöcher vorgesehen werden.
   • Keine Vibration anwenden.
   • Bei der Verfugung großer Bereiche den Fugenmörtel mittels Schnecken- /Schraubenpumpen auftragen.

4. Nachbehandlung

   • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
   • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.
   • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
   • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
   • Es ist zu empfehlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang nicht zu entfernen.
   • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
   • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
   • Als Alternative zu konventionellen Behandlungsmethoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.

5. Reinigung und Pflege

   • Die Mischwerkzeuge sollten sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

   • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).
   • Niedrige Temperaturen verlangsamen den Materialfluss und verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
   • Je nach Geometrie und Anwendungsstärke kann Bewehrungsstahl erforderlich sein.
   • Der seitliche Überstand des Vergussmaterials sollte so niedrig wie möglich gehalten werden (etwa 20-50 mm).