OMNITEK® Microconcrete 180

Fließfähiger Instandsetzungsmörtel Klasse R4 mit selbstverdichtenden Eigenschaften

Produktbeschreibung

OMNITEK® Microconcrete 180 ist ein zementgebundener, volumenstabiler, fließfähiger Instandsetzungsbeton mit hoher Festigkeit und selbstverdichtenden Eigenschaften.

Vorteile

  • Hoch fließfähig für den leichten Unterguss
  • Hohe Anfangs- und Endfestigkeitseigenschaften nach Festigkeitsklasse C60/75 für die konstruktive Instandsetzung von Beton..
  • Selbstverdichtende und kontrollierte Volumenexpansion.
  • Zertifiziert gemäß EN 1504-3.

Zertifikate

  • CE zertifiziert gemäß EN 1504-3.

Anwendungsgebiete

OMNITEK® Microconcrete 180 ist ein zementgebundener, volumenstabiler, fließfähiger Instandsetzungsbeton mit hoher Festigkeit und selbstverdichtenden Eigenschaften:

  • Neuverguss von Beton an senkrechten Oberflächen wie zum Beispiel Wandplatten, Säulen, Balken mit Schalung
  • Verguss von Beton zur Instandsetzung von Fugen, Kanten und beschädigten vorgefertigten Elementen und Betonbauwerken..
  • Neuverguss zur Instandsetzung in Bauwerken mit einer hohen Dichte an Bewehrungsstahl.
  • Verguss von Hohlräumen

Produkteigenschaften

Technische Daten/Eigenschaften(*)

    OMNITEK® Microconcrete 180
Parameter Einheit Werte*
Sieblinienbereich [mm] 0-8
Vergusshöhe/Einbaudicke [mm] ≥30
Konsistenz [-] Fließfähig
Maximum Wasserzugabe [l/25 kg] 2,3
Verarbeitungszeit [min] ≈ 60
Verarbeitungstemperatur [°C] +5 bis +30
Quellmaß [Vol-%] > 0,1
Frischmörteldichte [kg/dm3] ≈ 2,3
Ergiebigkeit (25kg Sack) [l] ≈ 12
Kalkulationsmenge [kg/m3] 2060
Druckfestigkeit (**)
- 24 St.
- 7 Tage.
- 28 Tage
- 91 Tage
[MPa]
≥ 40
≥ 50
≥ 80
≥ 90
Druckfestigkeitsklasse [ - ] C 60/75
Expositionsklassen (***) [ - ] X0, XC1-XC4, XD1-XD3, XS1-XS3, XA1-XA2, XF1-XF3
Feuchteklassen (***) [ - ] WO, WF, WA
Haltbarkeit 12 Monate
Trocken und frostfrei gelagert in original verschlossenem Gebinde.
Verpackung Säcke von 25 kg mit Plastikliner.
40 Säcke pro Palette (1000kg)
Aussehen Graues Pulver

(*) Typische Werte der Eigenüberwachung. Alle Tests wurden unter Laborbedingungen (21 °C und 65 % rel. Luftfeuchte) durchgeführt.
(**) Bei den dargestellten Druckfestigkeiten handelt es sich um Würfeldruckfestigkeiten mit einer Kantenlänge von 150 mm.
(***) Gemäß EN 206-1:2001 in Kombination mit DIN 1045-2.

Anwendung

1. Untergrundvorbehandlung

  • Die Vorbereitung des Untergrundes muss gemäß EN 1504-10 Teil 7 erfolgen.
  • Der Untergrund muss frei von Schmutz, Fett, Schlämmen, losem Beton, losen Partikeln oder Schichten sein, die sich nachteilig auf die Haftung auswirken könnten.
  • Allen beschädigten Beton entfernen und den Untergrund durch Sand- oder Kugelstrahlen, Hochdruckwasserstrahlen oder sonstige Verfahren vorbereiten, bis der Grundbeton freigelegt ist und so eine ausreichende Rauheit (Bindung) und offene Poren bietet.
  • Der Untergrund muss mit sauberem Wasser im Voraus befeuchtet werden, bis er durchtränkt ist. Der Untergrund sollte feucht sein, aber kein freistehendes Wasser aufweisen.
  • Der Untergrund muss frostfrei sein und eine Kohäsion von mindestens 1,5 N/mm² haben.
  • Offenliegender oder korrodierter Bewehrungsstahl muss mit OMNITEK® CPC behandelt werden.

2. Mischvorgang

  • Das Produkt muss unter Verwendung eines geeigneten Zwangsmischers (400-600 rpm) gemischt werden. Der Mischkopf muss vollständig im Pulver eingetaucht sein.
  • 4/5 der erforderlichen Wassermenge in den Mischer geben und 2 Minuten lang mischen. Die übrige Wassermenge zugeben. Um die gewünschte Konsistenz zu erhalten, kann der Wasseranteil variiert werden. Niemals mehr als die höchstzulässige Wassermenge verwenden. Weitere 2 Minuten lang mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entstanden ist.
  • Die Mischzeit ist vom Typ des Mischers abhängig. Die Mindestzeit beträgt 4 Minuten.
  • Die Mischung muss ruhen, um während des Mischens eingeschlossene Luft wieder freizusetzen.
  • Wenn der Mörtel fertig angemischt ist, sofort auftragen. Nicht mehr Material vorbereiten als innerhalb der Verarbeitungszeit des Materials verwendet werden kann.
  • Wenn das Material abzubinden beginnt, erneut mischen, aber niemals zusätzliches Wasser hinzugeben.

3. Verarbeitung

  • Das Material wird immer von einer Seite oder Ecke aus in einem kontinuierlichen Arbeitsgang gegossen oder gepumpt. Eine dichte und nicht absorbierende Schalung ist erforderlich. Um einen Lufteinschluss zu verhindern, müssen ausreichend Entlüftungslöcher vorgesehen werden.
  • Keine Vibration anwenden.
  • Bei der Verfugung großer Bereiche den Fugenmörtel mittels Schnecken-/Schraubenpumpen auftragen.

 

4. Nachbehandlung

  • Die Nachbehandlung muss gemäß EN 13670 in Verbindung mit DIN EN 1045-3 erfolgen.
  • Bei warmen oder windigen Bedingungen muss das aufgetragene Material durch nebelfeine Zerstäubung mit sauberem Wasser oder Schutzplanen gegen Austrocknung geschützt werden, bis das erste Abbinden stattgefunden hat.
  • Bei kalten Bedingungen mit isolierter Plane, Polystyren oder anderen isolierenden Materialien abdecken. Bis zum endgültigen Abbinden die Oberflächen vor Frost und Regen schützen.
  • In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen kann es erforderlich sein, einen längeren Aushärtungszeitraum vorzusehen oder eine Zwangsbelüftung anzuwenden, um Kondensation zu vermeiden. Entfeuchter niemals während der Aushärtungszeit oder innerhalb von 28 Tagen nach Auftrag einsetzen.
  • Es ist zu empfehlen die Schalung mindestens 48 Stunden lang nicht zu entfernen.
  • Die Nachbehandlung sollte mindestens 5 Tage betragen.
  • Die Nachbehandlung sollte so bald wie möglich stattfinden; spätestens, wenn die Oberfläche des Materials anfängt, abzubinden.
  • Als Alternative zu konventionellen Behandlungs-methoden können geeignete Curings verwendet werden, um einen schnellen Wasserverlust zu verhindern.

5. Reinigung und Pflege

  • Die Misch- und Auftragsausrüstung sollte sofort mit sauberem Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material muss mechanisch entfernt werden.

6. Hinweise

  • Zementähnliche Materialien können unter bestimmten Bedingungen zu Inkompatibilitäten in Verbindung mit Nichteisen-Metallen führen (wie z.B. Aluminium, Kupfer, Zink).
  • Niedrige Temperaturen verlangsamen den Materialfluss und verzögern die frühzeitige Festigkeitsentwicklung. Hohe Temperaturen können die Festigkeitsentwicklung beschleunigen und die Verarbeitungszeit des Materials verringern.
  • Je nach Geometrie und Anwendungsstärke kann Bewehrungsstahl erforderlich sein.
  • Instandgesetzte Flächen können nach 7 Tagen, je nach Umgebungsbedingungen, mit Schutzbeschichtungen oder wasserdichten Beschichtungen versehen werden.

Gesundheit & Sicherheit

OMNITEK® Microconcrete 180 ist ein zementgebundenes Produkt und kann daher Reizungen an Haut und Augen verursachen. Diese sollten während der Anwendung geschützt werden. Tragen Sie stets Schutzkleidung, und Schutzhandschuhe. Das Tragen einer Staubschutzmaske wird dringend empfohlen. Spülen Sie Spritzer auf Augen oder Haut sofort mit reichlich Wasser ab. Konsultieren Sie einen Arzt, wenn die Reizung fortbesteht.

MSDS können bei GCP Applied Technologies oder von unserer Website bezogen werden.

GISCODE ZP1.

Zertifikat CE

0921
De Neef Construction Chemicals bvba
Industriepark 8
2220, Heist-op-den-Berg
Belgium
13
GCPHEI-96571-01
0921-CPR-2134
EN 1504-3
Betoninstandsetzungsmörtel

gcpat.de | Deutschland Kundenservice: +49 5281 7704 0

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Last Updated: 2018-11-30

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